聯(lián)系方式
每套稱重箱分別裝有測量傳感器，通過BCD碼連接并輸入到開關(guān)輸入模塊。經(jīng)過計算，轉(zhuǎn)化為稱重罐的重量，剝離重量為稱重罐的零位。系統(tǒng)設(shè)計為停機時手動檢查各稱量罐的零點，可以監(jiān)控稱量罐的零點位置是否正常;連續(xù)配料系統(tǒng)過程中自動校零，可校正稱量罐零位的變化，保障計量精度。
操作人員開始自動稱重配料系統(tǒng)操作后，PLC控制*一種原料進料電磁閥打開，原料慢慢加入稱量罐。計算機實時監(jiān)控稱重箱下的負荷傳感器發(fā)送的負荷信號，并與公式設(shè)定的目標值進行比較。當達目標值時，斷開PLC控制輸出，關(guān)閉*一種原料進料電磁閥，穩(wěn)定后測量稱量罐和添加原料的總重量，該值作為二種原料進料前的零位。
下一步，二原料進料過程開始，二、三、四原料進料過程開始。重復上述步驟，直到八種原料的進料完成。
當進料過程完成，并且達預設(shè)的出料條件時，出料過程開始。當其中一個排出電磁閥打開時，混合的物料在重力作用下自然流入相應的混合罐。系統(tǒng)實時監(jiān)控稱重罐下稱重傳感器發(fā)送的信號。當檢測到稱重箱總重量回到初始零位時，卸料電磁閥關(guān)閉，卸料過程結(jié)束。
操作員可以預先設(shè)定每次卸料打開卸料電磁閥的順序，根據(jù)工藝要求將混合料放入攪拌罐中。
自動稱重配料系統(tǒng)可記錄運行中的罐號、每種原料的實際進料量、與配方設(shè)定目標值的偏差、進料的起止時間和時間，通過上位機應用程序，系統(tǒng)的原始數(shù)據(jù)和統(tǒng)計報表可以查詢和打印。
